多晶硅，在日常生活中很多人对它并不陌生，太阳能电池板、集成电路芯片等都是由其生产制作而成。然而，对于多晶硅的生产过程，很多人还停留在“高能耗、高污染”的印象。“没技术，只按传统工艺，污染能耗问题难以避免。但通过自主技术研发，我们在多年前已经实现了清洁生产，多晶硅综合能耗降低超过80%，并有效解决了污染问题。”中国恩菲工程技术有限公司(下称中国恩菲)副总工程师、多晶硅材料制备技术国家工程实验室主任严大洲说。

　　我国多晶硅产业链的发展并不是一帆风顺的。据介绍，在我国自主研发的多晶硅生产技术诞生之前，美、日、德等国对中国实施技术封锁，只能从国外进口多晶硅原料。2007年堪称中国“多晶硅元年”，当年中国多晶硅产量首超千吨，洛阳中硅高科技有限公司(下称中硅高科)产量占一半以上。2008年，国外媒体针对我国多晶硅生产造成污染进行了不实报道，舆论打压刚刚兴起的中国多晶硅产业。2010年，我国光伏产业遭遇美、韩多晶硅低价倾销。2012年又遭到了欧美对光伏终端产品的“双反”制裁。经过多年努力，如今，单就光伏产业而言，我国目前市场规模已达到3600亿元，很多中国企业的光伏发电产品远销海外。

　　逆境崛起

　　在行业内，多晶硅有着“上帝赐给人类的宝石”的美称。硅矿资源无毒无害，中国硅资源尤其丰富，金属硅产量占世界2/3，自用仅1/4，其余全部出口。如今，多晶硅已成为信息产业和新能源产业重要的原材料。

　　虽然我国拥有丰富的矿产资源，但在2005年以前，美、日、德等国家都将多晶硅作为战略材料，对我国实施技术封锁和市场垄断，多晶硅需求几乎全部依赖进口。在技术受制于人的情况下，国内多晶硅行业的生产水平、规模、成本、能耗、污染等问题备受诟病。

　　带着对光伏行业巨大发展潜力的预期，中国恩菲的科研人员经过多年的技术攻关，终于打破了国外垄断，形成了中国特色的技术路线。据严大洲介绍，2005年，中国恩菲利用自主研发的技术在子公司中硅高科建成了国内第一条年产300吨的多晶硅产业化示范线。2007年，国内多晶硅产量超过1000吨，尽管当时相关技术和原材料还需进口，但中国光伏发电板的产量已居世界第一位。2011年，国产多晶硅产量进一步提升，促使太阳能电池板产业链下游的硅成本大幅下降，促进了全产业链的发展。

　　就在我国多晶硅产业快速发展时，2012年，欧美国家对我国光伏产业进行了“双反”调查，使我国的光伏产品被拦在了欧美国家的国门之外。据严大洲介绍，欧美国家的多晶硅企业通过签订长单合同锁定大量客户，保障利润长期化，再通过签订短单合同低价打压中国新兴产业。几番措施下来，2012年，我国多晶硅行业全产业亏损，40多家企业停产，大批从国外进口的数十亿元设备打了水漂。

　　海外市场受阻刺激了光伏内需市场的快速发展，进而促进了我国能源结构的调整。随着光伏内需市场的快速启动，我国多晶硅产业肩负起了发展新能源的重任。

　　技术突围

　　为了解决多晶硅生产的高耗能问题，中国恩菲的科研人员在大型节能还原炉系统研发上下了很大功夫。“节能还原炉系统是实现大规模生产多晶硅产品的关键技术之一，是解决多晶硅大规模生产、降低成本、提高产品质量的根本途径。”严大洲介绍，节能还原炉系统设计优化，大幅提高了多晶硅节能还原炉单炉年产量，为万吨级多晶硅生产线和节能技术提供技术支撑。他表示，目前，还原反应过程气体单套装置处理能力达到45000Nm3/h，多晶硅生产综合电耗小于每公斤75千瓦时，生产每公斤多晶硅的蒸汽消耗低于30千克。这些综合能源消耗数据代表着我国多晶硅生产技术已达到世界先进水平。